现有的管片钢筋笼在制作过程中，需要焊工将各种类型的钢筋从半成品存放区吊起，铺设在膜架上，然后用简单的撬棍将箍筋吊起，使主筋与箍筋接触后用二氧化碳焊接成型，严重消耗焊工的体力。而且制作的钢筋笼弧度不均匀，每根钢筋的定位尺寸误差大，无法满足135度勾住主筋的要求。

鉴于此，国内的技术人员提供一种流水中地铁钢管片的自动化生产成型方法，能够降低工人的劳动强度、提高生产效率、使产品弧度均匀、各定位尺寸准确、无变形和扭曲，满足设计要求。为了解决上述技术问题，该技术方案如下：1 、将钢筋切割成一定长度后，直接输送到弯曲孤压成型装置中压制成弧形，然后在钢筋压制过程中，焊工将筷子杆排列焊接在压制好的面筋和底筋上，制成分解件；2、将制作好的分解件通过悬挂平衡器输送装置输送到钢筋笼组装站；3、分解件到达钢筋笼组装站，分解件按照设计图纸要求的钢筋间距排列整齐；4、工人将加工好的一端开口的箍筋穿入钢筋笼，然后根据设计图纸要求的位置将其他钢筋焊接在钢筋笼上。

地铁钢管片弯曲压制成型装置由上弧形部分、中弧形部分和下弧形部分组成，上弧形部分和下弧形部分通过机械或液压提升；中间弧形部分固定在压弯成型装置上；下弧形部压住底筋；上弧形部分压制面筋，用于固定和放置钢筋。地铁钢管片中的分解板由一根底杆、一根面筋和十六根筷子杆组成。分解后的板材通过弯曲电弧成形装置批量生产，分解后的薄板是钢筋笼的基本单元，其悬挂平衡器输送装置由轨道和在轨道上运行的吊钩组成。在实际生产中，可以根据实际情况选择行车、卡车等其他方式代替悬挂式平衡器的输送装置。钢筋笼组装站设有钢筋定位装置，钢筋定位装置由多个定位柱组成，定位柱上设有限位螺孔和限位螺栓，分解件之间的间距可以通过将限位螺栓固定在限位螺孔上来调节。

上述地铁钢管片制造技术的优点是：采用钢筋笼自动化流水线制造工艺，将传统钢筋笼制造工艺中的主要人工转移到设备和工具上，在同等产量的情况下，劳动投入大大减少了四分之一，工人的劳动强度降低了80%以上。