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河南欣博公司车间负责人郑亚锋等人赴金岭煤矿参观学习机器人焊接梯子梁生产线
2026-09-30
为对标行业先进工艺与现场管理水平，学习梯子梁智能化焊接成熟经验，补齐欣博公司车间在生产效率、工艺管控及现场管理方面的短板，近日，河南欣博公司车间负责人郑亚锋等人赴金岭煤矿，实地参观机器人焊接梯子梁生产线。通过现场观摩全流程作业，收获颇丰，也清醒认识到自身差距。
走进金岭煤矿焊接车间，整洁规范的现场环境令人印象深刻。地面无积尘、焊渣与油污，通道、工装区域及边角死角均规整有序，真正做到了全域一尘不染。这种高标准的6S现场管理，不仅消除了安全隐患，更为机器人传感器、导轨及定位系统的稳定运行提供了基础条件，保障了高精度自动化焊接的连续性。
更值得称道的是员工强烈的设备养护意识。机器人作业期间，操作工利用工序间隙擦拭机身、导轨和操作台，做到随脏随清、随产随保。这种常态化清洁有效减少了焊尘与飞溅物对设备精度的影响，降低了故障概率，延长了设备寿命。反观欣博公司车间“重生产、轻保养”的现状，这一做法具有直接的对标价值。
在工装设计方面，金岭煤矿采用八组梯子梁一体式工装，一次性装夹多组工件，大幅减少了频繁装夹与换件等待时间，延长了机器人连续焊接时长。机器人自动作业时，操作工可同步开展钢筋下料、设备保养、现场清理等辅助工作，实现“机器不停、人员不闲”，显著提高了人员利用率。此外，下料环节巧妙利用螺纹钢纹路调整摆放方向，依靠纹路实现钢筋卡紧定位，使支撑筋装夹稳固，焊接过程中不易移位跑偏，省去了人工二次校正，保证了产品尺寸一致性，降低了返修率。
焊接工艺的优化同样令人深受启发。金岭煤矿采用点焊工艺加工梯子梁，焊点精准、成型规范，在满足结构强度要求的前提下，大幅缩短了焊接工时，生产效率明显提升。而欣博公司车间当前采用Z型连续焊，焊接路径长、热输入大、耗时较长。该点焊工艺兼顾支护受力要求，实现了提质、提效、节能，可作为欣博公司车间焊接程序优化的重要方向。
此次对标学习，学习人员深刻认识到欣博公司车间在现场管理、设备保养、工装设计及工艺细节上的不足。下一步，欣博公司车间将着力提升6S管理水平，落实随产随清，改善作业环境；建立设备间隙保养制度，利用机器人作业空档做好设备清洁；参考多组一体式工装，实现批量装夹，延长机器人有效作业时间；优化下料定位工艺，利用螺纹钢纹路定位解决工件跑偏问题；同时对标先进工艺，逐步将Z型连续焊改为点焊工艺，切实缩短工时、提升效率。把金岭煤矿的先进经验逐一落地，持续推进提质增效，助力公司生产管理水平迈上新台阶。
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